Деповской ремонт кузов полувагон

Ремонт кузова вагона

Наиболее характерные неисправности кузова – коррозия стен, пола и напольных решеток, увлажнение и разрушение изоляции, повреждения наружной и внутренней обшивок с вмятинами или сквозными разрывами металла, уплотнений погрузочных дверей.

Ремонт кузова сопряжен с большой трудоемкостью, поэтому его в основном ремонтируют на вагоноремонтных заводах. При деповском ремонте устраняют, как правило, незначительные неисправности без вскрытия внутренней обшивки и изоляции стен.

При ремонте на заводе для проверки состояния кузова вагона, его антикоррозионного покрытия и изоляции стены частично вскрывают, пол и внутренние ограждения торцовых стен разбирают. Если обнаружены повреждения антикоррозионного покрытия, неудовлетворительное состояние изоляции или коррозия металлической обшивки, делают полную разборку стен вагона. Такие работы относятся к капитальному ремонту II объема (КР-2).

Если металлические балки рамы поражены коррозией на глубину до 30 %-ного сечения или балки каркаса стен на глубину до 50%, то их ремонтируют способом приварки накладок. Местные поражения наружной обшивки кузова коррозией на глубину более 50% номинальной толщины устраняют так же, то есть вырезают поврежденное место и приваривают встык накладку.

При ремонте вагонов в депо без разборки стен применение сварки неизбежно приведет к разрушению изоляции, поэтому пораженную коррозией обшивку разрешается ремонтировать путем постановки металлических или стеклотканевых накладов на клее холодного отвердения. Для этого используют листы из стали, стеклоткань АСТТ (б) или АСТТ (б) С1 и эпоксидный компаунд К-115. Аналогичным способом устраняют сквозные пробоины в наружных стенах и повреждения на потолке грузового помещения. В последнем случае делают накладку из древесно-волокнистой плиты и приклеивают ее клеем марки 88-Н.

Для изоляции кузова применяют пакеты из блоков полистирола, обернутых полиэтиленовой пленкой. В грузовых рефрижераторных вагонах пол покрывают морозостойкой листовой резиной, наклеенной на деревянный настил клеем 88-Н. Места возможных неплотностей у сифонов и порогов дополнительно уплотняют герметиком. При ремонте поврежденное место покрытия вырезают в виде правильной фигуры (ромба, квадрата, круга) и просушивают доски пола. Затем на оголенное место пола наклеивают вставку, поверх которой на клее 88-Н ставят накладку. На время подсыхания клея (1. 2 ч) сверху накладки помещают груз – мешок с песком.

Двери при ремонте снимают и разбирают. Погнутую металлическую обшивку дверей выправляют или заменяют новой. Особое внимание уделяют сохранению размеров дверей прислонного типа, так как из-за деформации направляющих рельсов, рычагов подвески или запорного механизма может нарушиться плотность прилегания двери по периметру. Все трущиеся части механизма двери смазывают консистентной смазкой. Зазор между дверью и коробкой обязательно перекрывают уплотняющей прокладкой из морозостойкой резины.

Поддоны и желоба для сбора стекающего с рассольных батарей конденсата при заводском ремонте снимают. Основные неисправности поддонов – разрушение поверхностного цинкового слоя, повреждение мест пайки, а также поражение коррозией. Снятые поддоны после очистки правят. Места, поврежденные коррозией, вырезают и на их место припаивают или приваривают накладки. Поврежденные швы пропаивают. Отремонтированные поддоны, а также баки для хранения воды подвергают при необходимости металлизации или цинкованию. После цинкования поддоны тщательно обмывают водой.

Крепежные болты со срывами резьбы или ржавчиной заменяют новыми. Напольные решетки при ремонте подвергают сварке, правке и цинкованию или металлизации. Резиновые амортизаторы на ножках решеток, как правило, при ремонте заменяют новыми. Неисправности напольных решеток из алюминиевого сплава, изготовленных из профилированных брусков, устраняют аргонно-дуговой сваркой.

Исключительно важной операцией ремонта кузова вагона является защита его от коррозии. Для этой цели отремонтированный сваркой кузов очищают от окалины, остатков коррозии, обезжиривают, затем грунтуют, шпатлюют и защищают специальными мастиками. Последней операцией является окраска кузова.

Источник

Ремонт кузова полувагона

При периодических видах ремонта полувагонов металлические поврежденные части кузова заменяют новыми или ремонтируют путем правки и последующей сварки.

Изогнутую верхнюю обвязку, как правило, правят на месте или заменяют новой. Количество стыков с каждой стороны вагона допускается не более трех, а располагаться они должны между стойками. Местные вертикальные прогибы верхней обвязки между стойками допускаются не более 3 мм при выпуске из заводского ремонта и не более 20 мм из деповского. При этом прогиб по всей длине кузова может быть после ремонта на заводе не более 25 мм, после ремонта в депо — не более 50 мм.

Вследствие деформации в узлах соединения боковых стен с рамой полувагона может увеличиться расстояние между стенами. Разрешается не устранять уширение кузова, если оно при заводском ремонте в верхней части будет не более 30 мм и при деповском — не более 50 мм по сравнению с альбомным размером ширины. В плоскости торцовых дверей уширение допускается не более 10 мм при заводском ремонте и 20 мм при деповском.

Поврежденные металлические части восстанавливают с применением сварки, дефектные швы вырубают и заваривают вновь.

Крышки люков и двери при ремонте на заводе обязательно снимают с полувагона, а при ремонте в депо снимают только при необходимости выполнения сварочных работ или при наличии местного прогиба более 50 мм. Выпуклость крышек не должна быть более 25 мм.

Процесс ремонта полувагонов осуществляется стационарным или поточно-конвейерным способом.

Поступившие в депо полувагоны подаются в обмывочный ангар. Здесь имеется конвейер, который перемещает вагон при обмывке и подает чистые вагоны на участок подготовки к ремонту.

На участке подготовки вагонов к ремонту имеются два рабочих пути №1 и №2, два мостовых крана грузоподъемностью по 10 т и кран-балка. Вдоль пути №1 устроены канавы для перемещения вагонов в перевернутом и опущенном положении. Вагоны перемещаются при помощи пульсирующего конвейера с ритмом 30 мин.

Обмытый вагон поступает на I позицию. Здесь после снятия автосцепок и дверей кузов переворачивается на 180° с помощью двух мостовых кранов и кантователей и опускается в продольные канавы, при этом разгрузочные люки полувагона будут находиться на уровне 1 м от пола.

Затем снимают предварительно сжатые поглощающие аппараты автосцепок с помощью мостового крана и вагон в перевернутом положении перемещают на II позицию. Здесь, пользуясь специальным устройством, снимают крышки люков, которые необходимо ремонтировать в специализированном отделении. Часть крышек выправляют на месте. Параллельно снимают детали и узлы автотормозного оборудования и ставят исправные поглощающие аппараты.

Снятые автосцепные устройства и тормозное оборудование транспортируют в соответствующие отделения для ремонта.

На III позиции на вагон ставят исправные крышки люков и тормозные приборы. При помощи мостовых кранов и кантователей кузов вагона поднимают, тележки подают толкателем на поперечный трансбордер и перемещают на путь №2. После этого кузов вагона переворачивают и переносят кранами также на этот путь.

На IV позиции кузов опускают на тележки, ставят автосцепки и двери и перемещают вагон на следующую позицию. На IV и V позициях у полувагонов срубают сварные швы и снимают поврежденные панели, а также негодные элементы каркаса кузова и рамы.

После выполнения указанных работ вагоны попарно переставляют на позиции перед поточными линиями в сборочном участке, смонтированными на двух путях и оборудованными конвейерами пульсирующего типа с тяговыми устройствами. На каждой линии участка расположены четыре спаренных позиции I-IV, где одновременно ремонтируются 16 полувагонов. Ритм работы конвейера принят 2 ч 45 мин. Участок оборудован двумя мостовыми кранами грузоподъемностью по 5т для подъемки вагонов перемещения тележек и транспортировки тяжелых деталей.

После поступления на I позицию с вагонов снимают все детали кузова, которые необходимо ремонтировать в заготовительных участках (подножки, закидки и секторы механизма разгрузочных люков, расцепной привод автосцепки, поручни и др.). Здесь же производится подготовка поверхностей под сварку.

На II позиции выполняют правку элементов кузова и сварочные работы. Правку верхней обвязки, стоек, раскосов, их прижатие перед сваркой, устранение уширения и сужения кузова и ряд других операций выполняют с помощью ремонтной машины.

Гидропрессы для правки стоек и раскосов также могут двигаться в вертикальном направлении с помощью электропривода.

На III позиции вагон поднимают мостовыми кранами и устанавливают на ставлюги, а выкаченные тележки транспортируют краном к моечной машине. С вагона снимают продольные тормозные тяги для ремонта и испытания. Здесь же выполняют сварочные работы на раме. Затем устанавливают детали, снятые на I позиции, а также детали тормоза, снятые в цехе подготовки вагонов к ремонту. После этого вагон опускают на отремонтированные тележки.

На IV позиции приваривают листы, соединяют продольные тормозные тяги и испытывают автотормоз.

Читайте также:  Ваз 2109 усиление передней части кузова

Затем вагоны перемещаются с помощью конвейера в малярное отделение.

Перед окраской проверяют плотность крышек люков, поставленных на вагон.

Торсионы осматривают, неисправные ремонтируют, изломанные заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают графитовой смазкой. При собранном торсионно-рычажном механизме крышка люка должна подниматься усилием одного человека.

Окраска осуществляется при помощи установок без воздушного распыления, которые расположены в четырех кабинах, перемещающихся по монорельсу вдоль вагона. В каждой кабине смонтированы две установки. Первая при движении в одну сторону окрашивает кузов, а вторая при движении в другую сторону — раму и ходовые части.

Сушка вагона производится подогретым до 50-60°С воздухом, после чего на вагоны наносятся знаки и надписи.

Дата добавления: 2014-01-05 ; Просмотров: 4182 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Распоряжение ОАО РЖД от 29.12.2010 N 2757р

ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 29 декабря 2010 г. 2757р

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ «КОМПЛЕКТА ДОКУМЕНТОВ НА ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ДЕПОВСКОГО РЕМОНТА ЧЕТЫРЕХОСНОГО ЦЕЛЬНОМЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОЛУВАГОНА ДЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЩЕПЫ» ТК-346

1. Утвердить и ввести в действие с 10 марта 2011 г. «Комплект документов на типовой технологический процесс деповского ремонта четырехосного цельнометаллического полувагона для технологической щепы» ТК-346.
2. Подлинник указанного комплекта документов передать на ответственное хранение разработчику — Проектно-конструкторскому бюро вагонного хозяйства ОАО «РЖД».
3. Директору Проектно-конструкторского бюро вагонного хозяйства ОАО «РЖД» М.С.Соколовскому обеспечить размножение и рассылку указанного комплекта документов в дирекции по ремонту грузовых вагонов в срок до 20 января 2011 г.
4. Руководителям дирекций по ремонту грузовых вагонов данную информацию довести до сведения подведомственных вагоноремонтных предприятий в срок до 13 февраля 2011 г.
5. Руководителям вагоноремонтных предприятий обеспечить корректировку рабочих технологических процессов в соответствии с указанным комплектом документов и утвердить установленным порядком в срок до 1 марта 2011 г.

Вице-президент ОАО «РОД»
А.В. Воротилкин

УТВЕРЖДЕН
Распоряжением ОАО «РЖД»
от 29 декабря 2010 г. N 2757р

КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ
НА ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ДЕПОВСКОГО РЕМОНТА ЧЕТЫРЕХОСНОГО ЦЕЛЬНОМЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОЛУВАГОНА ДЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЩЕПЫ

ТК-346

Ведомость технологических документов
См. текст

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

Данный типовой технологический процесс (далее по тексту — ТТП) деповского ремонта четырехосного цельнометаллического полувагона для технологической щепы разработан в соответствии с требованиями ЕСТД ГОСТ 3.1001-81, ГОСТ 3.1105-84, ГОСТ 3.1118-82.
Деповской ремонт четырехосного цельнометаллического полувагона для технологической щепы производится в соответствии с требованиями:
— «Руководства по деповскому ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм» (ЦВ-587);
— «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945;
— «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» утв. от 30.05.08;
— «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации» N ЦВ-ВНИИЖТ-494;
— «Инструкция по ремонту колесных пар и буксовых узлов» N 3-ЦВРК;
— «Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» N ЦВ/3429;
— РД 32 ЦВ 052-2009 «Ремонт тележек грузовых вагонов»
— РД 32 ЦВ 072-2009 «Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения».
Настоящий комплект технологической документации применяется одновременно с:
— «ТТП ремонта автосцепного устройства» ТК-289;
— «ТТП ремонта тележки модели 18-100» ТК-299;
— «ТТП ремонта колесных пар с цилиндрическими подшипниками» ТК-304;
— «ТТП ремонта узла пятник-подпятник» ТК-231;
— «ТТП ремонта скользунов грузовых вагонов» ТК-230;
— «ТПП ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов» ТК-47;
— «ТТП деповского ремонта грузовых вагонов. Полувагон универсальный» ТК-298.
— «ТТП деповского ремонта полувагонов» ТК-269.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящий технологический процесс устанавливает:
— обязательные технологические требования на разборку, дефектацию, ремонт, сборку и окраску;
— допускаемые способы ремонта поврежденных и изношенных деталей;
1.2 Технологическим процессом предусматривается восстановление работоспособности узлов и деталей полувагона для технологической щепы, приведенных на рисунке 1, в объеме, обусловленном действующей ремонтной документацией.
См. рисунок 1
Полувагоны модели 22-478 и 12-4004 состоят из следующих основных сборочных единиц и деталей:
-рама 1;
-кузов 2;
— люка разгрузочные 3;
-тормозное оборудование 4$
-автосцепное устройство 5;
-ходовой части 6 состоящей из двух двухосных тележек модели 18-100.
1.3 Ремонт полувагонов для технологической щепы производится в вагонных депо, имеющих необходимые цеха и отделения, обеспечивающие ремонт в полном объеме настоящего технологического процесса и удовлетворяющие санитарным нормам, правилам и требованиям охраны труда.
1.4 Ремонт полувагонов с применением сварки и наплавки, а также применяемое оборудование и материалы производится в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» утв. от 30.05.08.
1.5 Материалы, полуфабрикаты, запасные части, применяемые при деповском ремонте грузовых вагонов должны соответствовать установленным стандартам, техническим требованиям, техническим условиям и рабочим чертежам.
1.6 Все вносимые в технологическую документацию изменения должны быть согласованы установленным порядком. Порядок внесения изменений по ГОСТ 2.503-90.

2 МЕРЫ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

2.1 При ремонте полувагонов должны выполняться требования:
— «Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» ПОТ РО-32-ЦВ-400-96;
— «Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог» утв. от 26.05.2006г. распоряжением N 1063р;
— Межотраслевых правил по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов. Утверждены постановлением Минтруда России от 20.03.98г. N 16. ПОТ РМ-007-98;
— Межотраслевых правил по охране труда при работе на высоте. Утверждены постановлением Минтруда России от 04.10.2000 г. N 68. ПОТ РМ-012-2000 г;
— Межотраслевых правил по охране труда при окрасочных работах. Утверждены постановлением Минтруда России от 10.05.2001г. N 37. ПОТ РМ-017-2001;
— Межотраслевых правил по охране труда электро- и газосварочных работах. Утверждены постановлением Минтруда России от 09.10.01г. N 72. ПОТ РМ-020-2001;
— «Правил безопасности при работе с инструментом и приспособлениями» РД 34.03.204.
2.2 К ремонту допускаются лица, достигшие возраста восемнадцати лет, прошедшие обучение и проверку знаний охраны труда, прошедшие предварительный и обязательный, при поступлении на работу, медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте по охране труда, противопожарный инструктаж.
2.3 Производственные участки вагоноремонтного предприятия должны удовлетворять и отвечать требованиям:
— СП 2.2.1.1312-03 Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий
— СНиП 31-03-2001. Производственные здания;
— ГОСТ 12.3.002-75. Процессы производственные. Общие требования безопасности;
— ГОСТ 12.1.004-91. Пожарная безопасность. Общие требования;
— СНиП 2.09.04-87. Административные и бытовые здания;
2.4 Нахождение работников на и под полувагонами при их подъемке и передвижении на позициях категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
2.5 Транспортировка сборочных единиц, запасных частей и материалов, неисправных узлов и деталей, снятых с вагонов при ремонте, производится при помощи конвейерных линий, мостовых кранов и другими механизированными транспортными средствами.
2.6 Запасные части и материалы доставляются на производственные участки вагоноремонтного предприятия или депо в пакетированной специальной производственной таре, соответствующей ГОСТ 12.3.010-82. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации. Скорость передвижения транспорта на производственном участке не более 5км/ч.
2.7 Проходы и транспортные проезды производственных участков должны быть всегда свободны от посторонних предметов и иметь габаритные полосы безопасности.
2.8 При ремонте вагонов сварочные и наплавочные работы выполняются преимущественно механизированными способами, гарантирующими получение высококачественного сварного соединения и обеспечивающими защиту рабочего от вредного влияния токсичных соединений, находящихся в сварочных газах. На позициях производства сварочных работ предусматривается местная механическая приточно-вытяжная вентиляция.
2.9 Сварочные и наплавочные работы необходимо производить в соответствии с требованиями: ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.1.030-81, «Межотраслевых правил по охране труда при электро- и газосварочных работах» ПОТ РМ-020-2001, «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» утв. от 30.05.08;
2.10 Средства индивидуальной защиты глаз и лица при сварке должны соответствовать ГОСТ Р 12.4.238-2007.
2.11 Для предохранения от ожогов каплями расплавленного металла или воздействия лучей сварочной дуги руки сварщика должны быть защищены брезентовыми рукавицами ГОСТ Р 12.4.010-75, а сам сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкой пропиткой по ГОСТ Р 12.4.234-2007.
2.12 Сварочные и другие работы на высоте должны производится с лесов подмостей, стремянок с верхними площадками, имеющими перильное ограждение, с вышек и подъемников. Запрещается производить работы с приставных лестниц, а также необходимо обеспечить меры против загорания деревянных элементов и попадания брызг расплавленного метала на людей при выполнении работ с подмостей или стремянок.
2.13 Устройство, освидетельствование и эксплуатация мостовых кранов, вагоноремонтных машин, подъемных механизмов и вспомогательных приспособлений при них производятся по «Правилам безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ 10-382-2000. Утвержденные постановлением Ростехнадзора России 21.12.99г N 98» и «Проектам производства работ грузоподъемными машинами и технологическим картам погрузочно-разгрузочных работ разработанными в соответствии с методическими рекомендациями РД-11-06-2007 утвержденными Приказом Ростехнадзора от 10.05.2007 N 317 (далее по тексту РД-11-06-2007) и утвержденными установленным порядком».
2.14 На каждом рабочем месте производства работ грузоподъемными машинами должен быть оборудован стенд со схемами строповки и таблицей масс перемещения грузов согласно образцу приведенному в РД-11-06-2007.
2.15 Все работники должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты при работе на высоте: защитными касками ГОСТ Р 12.4.207-99 и предохранительными поясами ГОСТ 12.4.089-86.
2.16 Устройство, эксплуатация машин ручных электрических и пневматических, пневмоприводов соответствуют:
— ГОСТ 12.2.013-2002. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности.
— ГОСТ 12.2.010-75. Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности.
— ГОСТ 12.3.001- 85. Пневмоприводы. Общие требования безопасности.
2.17 Эксплуатация механизмов, оборудования, приспособлений инструментов соответствует:
— ГОСТ 12.1.012-2004. Вибрация. Общие требования безопасности.
— ГОСТ 12.1.050-86. Шум. Общие требования безопасности.
2.18 Естественное и искусственное освещение производственных участков должно соответствовать:
— СНиП II-4-79. Естественное и искусственное освещение + Изменение.
2.19 Производственные участки предприятия должны быть оборудованы системами вентиляции и отопления, рассчитанными с учетом климатической зоны и объемов производимых работ и обеспечивающими равномерную температуру и состояние воздушной среды в полном соответствии с санитарными и строительными нормами:
— СНиП 41-01-2003. Отопление, вентиляция и кондиционирование;
— ГОСТ 12.1.005-88. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования.
2.20 Приготовление лакокрасочных материалов производится в специальном отдельном изолированном краскозаготовительном отделении, обеспеченном приточно-вытяжной механической вентиляцией.
2.21 Окраска полувагонов производится в отдельном изолированном малярном отделении, оборудованном механической приточно-вытяжной вентиляцией, в соответствии с действующими:
— Правилами техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта. НПАОП 63.21-1.26-88.
— ГОСТ 12.3.005-75. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
2.22 На производственных участках предприятия применяют и используют сигнальные цвета и знаки безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026-2001. Цвета сигнальные и знаки безопасности.
2.23 Средства защиты от неблагоприятного воздействия производственной среды должны соответствовать «Типовым нормам бесплатной выдачи сертифицированных специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты работника железнодорожного транспорта российской федерации, занятым на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением» (от 22 октября 2008 года).

Читайте также:  Опель вектра чертеж кузова

3 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ПОЛУВАГОНА

3.1 Подготовка к ремонту, дефектация узлов и деталей полувагона
3.1.1 Работы по деповскому ремонту полувагонов для технологической щепы должны производиться в соответствии с существующими типовыми технологическими процессами на ремонт отдельных узлов и деталей вагонов и технологическими процессами работы производственных участков депо, разработанных в соответствии с требованиями нормативной документации, согласованных ОАО «РЖД», его филиалами и подразделениями.
3.1.2 Перед постановкой в ремонт полувагоны должны быть тщательно очищены от снега, льда, мусора, остатков перевозимых грузов (щепы).
3.1.3 Объем обязательных работ при деповском ремонте полувагонов для технологической щепы предусматривает:
— дефектацию полувагонов, ее узлов и деталей;
— демонтаж узлов, деталей с полувагонов;
— ремонт поврежденных, неисправных узлов и деталей с восстановлением до размеров, указанных в рабочих чертежах, настоящем технологическом процессе или замене на новые;
— проверку узлов, деталей отремонтированных без демонтажа;
— сборку узлов, деталей на полувагоне;
— проверку деталей, узлов в сборе и их промежуточный контроль и приемка;
— нанесение лакокрасочных покрытий;
— маркировка и нанесение клейм;
— окончательная приемка полувагонов.
3.1.4 Дефектация узлов и деталей полувагонов производится по следующим признакам:
— детали, годные для постановки на вагон без ремонта, маркируются и подаются на сборку;
— детали, требующие ремонта и восстановления, с износом, превышающим предельно-допустимые размеры;
— детали, имеющие дефекты или износы, которые не подлежат ремонту или восстановлению.
3.1.5 Ремонт деталей и узлов полувагонов осуществляется по способу их демонтажа и ремонта, непосредственного ремонта деталей и узлов на вагоне или их замены заранее отремонтированными деталями или новыми, отвечающими требованиям руководящей и нормативной технической документации, техническим требованиям и характеристикам данным моделям полувагона.
3.1.6 Подготовку к наплавочным и сварочным работам и приемку деталей и узлов полувагона после наплавки и сварки необходимо выполнять в соответствии с действующей «Инструкцией по сварке и наплавке грузовых вагонов» от 30.05.08г.

3.2 Ремонт автосцепного оборудования
3.2.1 Осмотр и ремонт автосцепного устройства производится в соответствии с:
— «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации» N ЦВ-ВНИИЖТ-494;
— «Комплектом документов Типового технологического процесса ремонта автосцепного устройства» ТК-289;
— «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» от 30.05.2008.

3.3 Ремонт тормозного оборудования
Тормозное оборудование демонтируется с полувагона и отправляется на позицию ремонта.
Осмотр, ремонт и испытания тормозного оборудования производить в полном соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

3.4 Ремонт тележек
Тележки выкатываются из-под полувагона. С помощью специального приспособления тележки без колесных пар подаются к моечной машине на позицию обмывки. После обмывки тележки подаются на позицию неразрушающего контроля и ремонта. Ремонт тележек осуществляется в участке по ремонту тележек.
Ремонт тележек модели 18-100 производится в соответствии с требованиями РД 32 ЦВ 052-2009 «Ремонт тележек грузовых вагонов», РД 32 ЦВ 072-2009 «Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения», ТК-299 «Типовой технологический процесс ремонта тележки модели 18-100».

3.5 Ремонт колесных пар и буксового узла
Колесные пары подаются в колесный цех. Демонтаж, осмотр, ремонт и монтаж буксовых узлов и колесных пар выполняются в соответствии с:
— «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429;
— «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК;
— «Комплектом документов на типовой технологический процесс ремонта колесных пар с цилиндрическими подшипниками» ТК-304.

3.6 Ремонт кузова
3.6.1 Деповской ремонт кузова полувагона для технологической щепы производится в соответствии с:
— «Руководством по деповскому ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм» ЦВ-587;
— «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» от 30.05.2008г.;
— «ТТП ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов с применением накладок» ТК-47;
— «ТТП деповского ремонта грузовых вагонов. Полувагон универсальный» ТК-298;
— «ТТП деповского ремонта полувагонов» ТК-269.
3.6.2 Разборка полувагона должна производится на позиции вагоносборочного участка. После разъединения тормозных тяг тормозной рычажной передачи, производится подъемка кузова полувагона при помощи мостового крана или электрических домкратов.
При деповском ремонте полувагонов в обшивке стен полувагонов разрешается:
— заварка дефектов сварных швов листов наружной обшивки;
— заварка пробоин и прорезов длиной менее 100 мм и шириной до 3 мм, без постановки накладок;
— замена отдельной части панели приваркой ее к стойкам, раскосам, верхней и нижней обвязкам. Допускается замена поврежденных гофрированных листов плоскими;
— ремонт пробоин и прорезов более 100 мм длиной и более 3 мм шириной, постановкой вставок или накладок с приваркой их по периметру при условии, что в проеме между стойками должно быть не более двух вставок или накладок;
— замена ранее поставленных с наружной стороны кузова накладок, постановкой вставок или накладок соответствующего профиля изнутри кузова;
— вырезка части обшивки, имеющей вмятины, площадью не более 1 кв.м, с последующей приваркой накладки или вставки двусторонним швом;
— постановка накладок с внутренней стороны площадью не более 0,3 кв.м на трещины, пробоины, вырывы, поврежденные коррозией участки обшивки.
3.6.3 Все сварные швы при вварке вставок должны быть зачищены заподлицо с основным металлом.
3.6.4 При обнаружении трещин по металлу накладок старые накладки должны быть срезаны и приварены новые.
3.6.5 При деповском ремонте верхней и нижней обвязок, а также стоек полувагона разрешается:
— заварка трещин, изломов верхних и нижних обвязок с последующим усилением односторонними накладками при условии, что количество поперечных трещин, изломов не более четырех, а продольных трещин — не более трех, длиной не более 200 мм каждая.
При длине трещин более 200 мм верхнюю и нижнюю обвязки ремонтируют вваркой вставок. При этом на одной стороне вагона допускается не более пяти стыков, с расстоянием между ними не менее одного метра.
— заварка трещин и изломов в любом месте на раскосах, шкворневых и промежуточных стойках с обязательным усилением сварного соединения накладкой, при условии, что на стойке, раскосе не более одной трещины, излома;
— восстанавливать сварные швы при отрыве любых стоек от нижней обвязки, предварительно удалив ранее наплавленный металл. Узел заделки необходимо усилить точечными сварными швами — электрозаклепками;
— замена накладок и устранение старых сварных швов, соединяющих нижний обвязочный угольник с верхним листом промежуточной балки, при повреждении коррозией более 20% или которые имеют толщину в отдельных местах менее половины номинального размера с дальнейшим восстановлением сварных швов;
— частичная, но не более половины длины, или полная замена стоек и раскосов, а также полная или частичная замена нижней и верхней обвязок аналогичным профилем.
При замене частей верхней и нижней обвязок стыки должны размещаться в межстоечных проемах, на расстоянии не менее 300 мм от ближайшей стойки. Расстояние между стыками не менее одного метра;
— накладки с трещинами должны заменяться на новые, независимо от длины трещин;
— на угловых стойках — заварка не более одной трещины, длиной до 50% сечения с постановкой усиливающей накладки. На полувагонах с металлической обшивкой допускается устранение не более двух трещин, при этом одна, длиной до 100 мм — без установки усиливающей накладки, вторая — длиной до 50% сечения- с постановкой усиливающей накладки. Угловые стойки, имеющие изломы, ремонту на вагоне не подлежат и меняются на новые.
3.6.6 Вертикальный прогиб верхней обвязки по всей длине вагона более 50 мм устраняют правкой или заменой части верхней обвязки в месте дефекта. Допускается на одной верхней обвязке не более 4 стыков, расположенных между стойками, но не более двух на сторону.
3.6.7 Дефектные сварные швы заделок шкворневых и промежуточных стоек в раму полувагона восстанавливают заваркой с последующей постановкой накладок (при необходимости) соответствующего профиля.
3.6.8 Уширение или сужение кузова в области угловых стоек более 30мм выправляют.
3.6.9 Крышки люков должны закрываться плотно. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью прилегания допускаются не более 4 мм. Для устранения зазоров производится правка соответствующего места крышки. Для этой цели разрешается также приварка планок суммарной по периметру толщиной не более 12 мм на горизонтальную и вертикальную полку запорного угольника. При этом ширина планок должна быть 50 мм, а длина от 60 мм до 100 мм, а у литых запорных угольников — 60 мм.
Литой запорный угольник с трещинами ремонтируют сваркой после демонтажа с крышки люка. Ослабшие заклепки крепления литого запорного угольника переклепываются. Приварка заклепок сваркой и их поджатие -запрещается.
3.6.10 Детали запорного механизма, приведенные на рисунке 2, имеющие износ, ремонтируют наплавкой, согласно требованиям «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества от 30.05.2008 г., отсутствующие устанавливают. При закрытой крышке люка сектор 1 на рисунке 2а должен плотно запирать закидку 4, при этом зазор между пальцем сектора и скобой 2 должен быть от 5 до 14 мм (размер т). Расстояние захода закидки за поле кронштейна 3 должно быть не менее 44 мм. Допуски на ремонт деталей запорного механизма показаны на рисунке 2б.
См. рисунок 2
Петли и кронштейны крышек люков, имеющие изломы, заменяют. Заклепки крепления кронштейнов и петель крышек люков, имеющие ослабления, заменяют. Крышки люков, имеющие толщину листа менее 3 мм, измеренные толщиномером, заменяют новыми или отремонтированными до чертежных размеров.
Выпуклость и прогиб крышек люков допускается не более 25 мм.
При прогибе размером более 25 мм, допускается правку крышек люков производить на вагоне.
Упоры крышек люков с трещинами ремонтируют сваркой. Упоры крышек люка с изломами заменяют новыми. Отгиб опорной площадки упоров крышек люка более 3 мм выправляют.
В открытом состоянии крышки люков должны опираться на оба упора, для чего разрешается производить наращивание одного из упоров приваркой прокладки. Допускается неприлегание крышки люка к одному из упоров не более 5 мм.
3.6.11 При ремонте полувагонов должны выполняться следующие требования:
— при повреждении верхних листов поперечных балок вырезать поврежденную часть верхнего листа косым срезом под углом 60° к оси листа и приварить новую часть двусторонним сварным швом по ГОСТ 5264-80, изображенном на рисунке 3;
См. рисунок 3
— трещины на вертикальном листе промежуточных балок заваривать по ГОСТ 5264-80 с последующей установкой с двух сторон усиливающих накладок толщиной по 5 мм. Аналогично накладке 1 с противоположной стороны вертикального листа устанавливать другую накладку, при этом ее наклонную линию 3 располагать параллельно линии 2 накладки 1 на расстоянии от 20 мм до 25 мм;
— накладку, соединяющую верхний лист поперечной балки с коробкой внутренней стойки, при повреждении срезать, изготовить новую и поставить ее по месту, закрепив сваркой по ГОСТ 5264-80;
— сферический износ опорных поверхностей боковых скользунов, расположенных на шкворневой балке допускается не более 2 мм.

Читайте также:  Нарушена геометрия кузова что это

3.7 Ремонт рамы полувагона
3.7.1 Все части рамы и сварные соединения очищаются от загрязнений, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и подвергают контролю их техническое состояние.
3.7.2 Все составные части рамы полувагона (балки хребтовые, продольные, поперечные, концевые, скользуны) имеющие трещины и изломы, прогибы, протертости, коррозионные и другие повреждения ремонтировать в соответствии с:
— «Руководством по деповскому ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм» ЦВ-587;
— «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» от 30.05.2008г.;
— «ТТП ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов с применением накладок» ТК-47;
— «ТТП деповского ремонта грузовых вагонов. Полувагон универсальный» ТК-298.
— «ТТП деповского ремонта полувагонов» ТК-269;
— «ТТП ремонта скользунов грузовых вагонов» ТК-230.
3.7.3 Ремонт пятников должен производиться в соответствии с требованиями:
— «Руководства по деповскому ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм» ЦВ-587;
— «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» от 30.05.2008г.
— «ТТП ремонта узла пятник-подпятник» ТК-231;
— «Восстановление износостойкой автоматической наплавкой пятника грузовых вагонов с последующей механической обработкой» ТИ-ТПП/2001.

4 ПРОВЕРКА И ПРИЕМКА ПОЛУВАГОНОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА

4.1 При выпуске полувагонов из ремонта все ответственные узлы и детали должны иметь соответствующие клейма, знаки и надписи, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания.
4.2 Приемке и проверке подвергаются:
— рама, кузов;
— автосцепное устройство, отвечающее требованиям «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации» N ЦВ-ВНИИЖТ-494;
— тормозное оборудование, отвечающее требованиям «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945;
— тележки модели 18-100, отвечающие требованиям РД 32 ЦВ-052, РД 32 ЦВ-072;
— колесные пары, отвечающие требованиям Инструкции ЦВ/3429;
— буксовый узел, отвечающий требованиям «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.
4.3 Начальник вагоноремонтного предприятия (или заместитель начальника) сдают отремонтированные вагоны приемщику вагонов ОАО «РЖД» согласно правил определенных «Регламентом взаимодействия руководителей вагонных депо, осуществляющих планово-предупредительные виды ремонта, и приемщиков вагонов по обеспечению контроля качества ремонта грузовых вагонов открытого акционерного общества «Российские железные дороги» и «Инструктивных указаний по организации проведения комиссионного и выборочного контроля приемщиками вагонов».
4.4 На каждый отремонтированный полувагон составляется уведомление формы ВУ-36М в четырех экземплярах, который подписывается начальником вагоноремонтного предприятия (или заместителем начальника) и приемщиком вагонов.

5 ОКРАСКА, НАНЕСЕНИЕ ЗНАКОВ И НАДПИСЕЙ

5.1 Металлические части рамы и кузова в местах пораженных коррозией, и с поврежденной окраской перед нанесением лакокрасочных покрытий очищают от отслоившихся ржавчины и окалины, разрушившихся лакокрасочных покрытий и других видов загрязнений и окрашивают в один слой под цвет старой краски.
5.2 Окрасочные работы на отремонтированных полувагонах, а также нанесение надписей и знаки производятся в соответствии требованиями Альбома «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520мм» N 632-2006 ПКБ ЦВ; «Руководства по деповскому ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм» (ЦВ-587) и «Инструкции по окраске грузовых вагонов» N 655-2000 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ.

6 ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА

6.1 Вагонные депо, производящие деповской ремонт вагонов несут ответственность за качественный ремонт узлов и деталей, исправную работу вагона и его узлов до следующего планового ремонта, считая от даты выписки уведомления об окончании ремонта вагонов формы ВУ-36.
6.2 На детали и узлы вагона, не выдерживающие срок гарантии, оформляется акт-рекламация формы ВУ-41.

Приложение А
(обязательное)
Перечень документов используемых в данном типовом технологическом процессе

Источник

Поделиться с друзьями