Сборка блоков блоки для моторов

Содержание
  1. Самодельные блоки: инструкция пошагово
  2. Как овладеть технологией производства блока в домашних условиях
  3. Что нужно для организации домашнего цеха
  4. Как собрать Creality Ender-3 V2
  5. Содержание
  6. 1. Детали для сборки
  7. 2. Сборка корпуса
  8. 2.1. Установка стоек оси Z
  9. 2.2. Установка концевика оси Z
  10. 2.3. Установка вала оси Z на мотор
  11. 2.4. Установка мотора оси Z
  12. 3. Сборка блока оси X
  13. 3.1. Установка блока экструдера на профиль
  14. 3.2. Установка печатающей головки и фиксация ремня
  15. 3.3. Установка натяжителя оси X
  16. 3.4. Установка оси X на стойки
  17. 4. Установка верхнего профиля портала
  18. 5. Установка внешних модулей
  19. 5.1. Установка держателя катушек
  20. 5.2. Установка дисплея
  21. 5.3. Установка индикаторного колеса и остальных частей
  22. 5.4. Подключение проводов
  23. 6. Преднастройка принтера
  24. 6.1. Подтяжка ремней оси X и Y
  25. 6.2. Подключение сетевого кабеля
  26. 6.3. Загрузка пластика
  27. 6.4. Настройка уровня стола
  28. 7. Печать тестовой модели

Самодельные блоки: инструкция пошагово

Как овладеть технологией производства блока в домашних условиях

Из нашей статьи вы узнаете, как организовать домашний цех, какое оборудование необходимо и какие материалы использовать в производстве. Также вы познакомитесь с технологическими хитростями, которые сделают домашний блок не хуже заводского.

  • Что нужно для организации домашнего цеха:
  • Оборудование и инвентарь
  • Формы
  • Расходный материал
  • О пластификаторе
  • Технология производства:
  • Площадка и формы
  • Замес
  • Укладка
  • Расформовка и складирование
  • Выгода от домашнего цеха: экономия в цифрах

Как сэкономить на строительных материалах или снизить себестоимость их производства? Что выгоднее: купить материал или произвести его самостоятельно? Эти вопросы актуальны всегда, а особенно во времена кризиса. Но если о самостоятельном производстве стекла, металлопрофиля или гипсокартона речь не идет, то строительный блок или керамзитовый кирпич можно успешно производить своими руками на приусадебном участке или на даче.

Самостоятельное производство позволит сэкономить до 30% средств, затраченных на покупку блока и контролировать качество выпускаемой продукции.

Многие возразят, что кустарное производство не может конкурировать с заводским качеством, но с этим убеждением можно поспорить. Сейчас на рынке существует множество цехов, которые презентуют свою продукцию как соответствующую строительным нормативам и имеющие допустимую марку.

Если взять по одному образцу от десяти разных производителей и отдать их на исследования в строительную лабораторию, то шесть из них покажут результат ниже марки 30, а это предельно минимальный показатель для строительного блока.

Для снижения себестоимости изделий некоторые производители идут на меры экономии, которые часто имеют преступный характер. Многие бизнесмены нарушают технологию производства в угоду прибыли, что делает их изделии опасными. По этой причине, для небольших объемов строительства рекомендуется организовать домашний цех.

Преимущество домашнего производства:

  • экономит до 30% денежных средств;
  • не требует дорогостоящего оборудования;
  • не требует специальных навыков;
  • можно не нанимать штат сотрудников;
  • работа в свободном графике;
  • приносит дополнительный заработок.

Что нужно для организации домашнего цеха

Для организации производства необходимо соблюсти три обязательных условия.

  • Ровная бетонированная поверхность, площадью 20 м², накрытая навесом или тентом.
  • Бетоносмеситель (обычная груша).
  • Вибратор глубинный малого размера.

Оборудование и инвентарь

Не стоит думать, что все это дорогостоящее оборудование. На вторичном рынке все это продается по низким ценам. К примеру, бывшую в употреблении бетономешалку объемом 180 литров можно найти за 5000 рублей. Новый глубинный вибратор можно приобрести по стоимости от 2000 до 5000 рублей. Бетонную площадку можно также изготовить собственными силами, затратив на это 7000-10000 рублей.

Также понадобятся вспомогательный инструмент: лопаты штыковая и совковая, кельма, ведра, емкость пластиковая, ножовка, молоток, набор ключей и отверток, садовая тележка. Еще одной статьей расходов станет целлофановая пленка, которая понадобиться при сушке готовых изделий. Большинство из перечисленного инвентаря имеется почти в каждом доме и покупку этих вещей можно не вносить в общую смету.

Для производства блока понадобятся формы и их можно изготовить из фанеры, металла, древесины. Размер блока составляет 200х200х400 мм. Оптимальной и недорогой по стоимости будет опалубка из доски. Для этого подойдет доска с высотой стенки 200 мм и толщиной не менее 25 мм. Доски следует пропитать горячим отработанным машинным маслом. Это придаст им защиту от влаги и продлит срок службы. Из подготовленной доски необходимо скрутить при помощи саморезов ячейки, которые по внутреннему объему должны соответствовать размеру блока. Лучший вариант деревянной опалубки – это продольные секции из 4-х ячеек.

Фанерные опалубки – это вариант более дорогостоящий, но влагостойкая фанера имеет свои преимущества. Если изготовить формы из фанеры, то геометрия изделия будет ровной, а поверхность гладкой. С применением фанерных форм можно делать цветной облицовочный блок. Такой блок подойдет для постройки дома, гаража, бани, забора, хозяйственных построек. Его преимущество в том, что цветной блок выглядит презентабельно и не требует дополнительной облицовки.

Формы из металла самые дорогостоящие, но и самые практичные. Они отличаются длительным сроком службы и повышенной функциональностью. Металлические опалубки можно сделать разборными, что значительно ускорит производственный процесс и облегчит их транспортировку и хранение. В металлических формах не гасится вибрация, что позволяет смеси лучше и быстрее вывести воздух.

В качестве расходных материалов понадобиться: цемент марки М 400 или М 500, песок строительный, наполнитель, пластификатор С3. С покупкой пластификатора проблем не возникает. Его реализуют в местах продажи цемента или там, где продается материал для изготовления тротуарной плитки. Отдельно стоит рассмотреть наполнитель, или как его еще можно назвать: основная составляющая блока.

Читайте также:  Ремонт мотора от муравья

В разных регионах существует различные виды наполнителей, использующихся в производстве бетонных изделии. В регионах, где имеется глина, распространен керамзит. В тех местах, где используется много угля, в большом количестве присутствует шлак. Также, на всей территории страны можно без проблем купить щебень или отсев. В некоторых случаях для производства бетонных изделий используется бой кирпича и бетонная крошка.

Выбирать наполнитель следует по целевому применению кирпича. Если стоит цель сделать постройку теплой, то отлично подойдет шлак. Но такой блок подойдет только для одноэтажных строений с легкой кровлей, так как шлак материал легкий, имеет воздушные поры и не может нести большую нагрузку. Если же выбирать в качестве наполнителя керамзит, то следует покупать только конструкционный, мелкофракционный керамзит. Он способен нести нагрузку и из него можно строить здания до трех этажей.

В тех случаях, когда здание имеет высотность до пяти этажей и будет оборудовано бетонными перекрытиями, необходимо производить блок с использованием щебня. Для этих целей подойдет щебень фракции 5–10, или 10–20 мм. Такое изделие будет значительно тяжелее, чем блок из керамзита или шлака, но стоит учитывать, что на него будет воздействовать большая нагрузка.

Пластификатор – это одно из лучших изобретений, которое позволило производить высококачественный бетон в домашних условиях. С применением этой добавки бетон смог избежать пропаривания. Также с применением пластификатора можно исключить прессование, так как в подвижной смеси воздух удаляется намного эффективнее.

  • повышение подвижности бетонного раствора;
  • снижение количества воды в растворе;
  • уменьшение пористости бетона;
  • сокращения срока формовки изделия в три раза;
  • быстрый набор прочности;
  • усиление характеристик готового бетона (морозостойкости, прочности, влагостойкости);
  • легкость укладки смеси в формы.

Стоимость пластификатора – 50 рублей за килограмм, но его доля в одном изделии минимальна. Пластификатор растворяют в воде затворения в соотношении 1:100. То есть, на 100 литров воды требуется засыпать всего 1 килограмм сухого порошка. Если сделать перерасчет на один готовый блок, то затраты по пластификатору составят 30 копеек на единицу изделия.

Любое производство нужно начинать с покупки материала. Обязательные компоненты – это цемент, песок, пластификатор, наполнитель. Все это следует заказать, доставить на свой участок и поместить в непосредственной близости от производственной площадки. Цемент и пластификатор должны храниться в сухом месте. Для этого подойдет гараж или сарай. Сыпучие материалы необходимо закрывать от воздействия осадков толстой пленкой.

Шаг 1. Площадка и формы

В первую очередь нужно подготовить рабочую зону. Для этого необходимо подвести электричество к бетономешалке, приготовить удлинитель для глубинного вибратора. Также, нужно приготовить воду затворения в необходимом количестве. Для одного рабочего дня достаточно будет 200 литров воды, разбавленной пластификатором.

Также следует собрать опалубки и смазать их стенки отработанным машинным маслом. Это необходимо для того, что бы избежать прилипания цементной смеси к стенкам. Опалубки следует расположить на бетонной площадке с таким расчетом, чтобы между ними было удобно проходить. Необходимый инвентарь должен находиться под руками.

Замес делается следующим образом. Сначала в бетоносмеситель помещается цемент, песок и наполнитель. Соотношение смеси должно быть таковым: 1 часть цемента, 2 части строительного песка, 4 части наполнителя (керамзита, щебня или шлака). Все компоненты нужно засыпать в бетономешалку и на сухую перемешать в течение пяти минут.

После того, как смесь перемешалась, нужно ввести воду затворения. Количество воды нужно определять на глаз, но стоит знать одну пропорцию. Вода рассчитывается по количеству используемого цемента. Для ее расчета существует специальный коэффициент, по которому определяется объем воды. Для изготовления бетонного блока методом вибролитья коэффициент составляет 0.4. То есть, если на один замес с пропорцией 1:6 уходит 50 кг цемента, то вес цемента умножается на 0.4 и получается количество необходимой воды в литрах. 50х0.4=20 литров воды затворения. Воду необходимо вводить небольшими порциями до достижения нужной концентрации. Смесь нужно перемешивать в течение 15-20 минут.

Следует учесть особенности влажности в каждом регионе. Если наполнитель влажный, то количество воды нужно уменьшить, а если сухой, то увеличить. Раствор должен напоминать густую сметану, а не растекаться. Нужно знать, что высокое количество влаги в растворе портит бетон. Лишняя вода оставляет поры в бетоне, что делает его ломким.

Когда смесь готова, то надо приступать к заливке. Готовую смесь нужно при помощи ведра и мастерка заложить в формы. Из замеса необходимо оставить ведро раствора, которое уйдет на доливку в формы после работы вибратора.

Когда смесь разложена в формы, следует приступать к ее укладке. Это делается при помощи глубинного вибратора. Рабочая часть вибратора помещается в форму наполненную смесью. При укладке смеси нужно пройти по всем углам формы. Это необходимо для исключения воздушных пор. При усадке смеси, которую даст вибрация, следует доложить раствор до нужного уровня. Что бы блок получился одинакового размера, форма должна быть заполнена до самого верха.

После того, как формовка произведена, необходимо накрыть формы целлофановой пленкой. Это не менее важный этап в изготовлении бетонных изделий, чем сама заливка или подготовка компонентов. Бетон должен зреть, а не сохнуть. Нельзя допускать вызревание изделий на отрытом солнце при воздействии ветра. Бетон в процессе вызревания выделяет тепло, которое необходимо сохранить. Под пленкой бетон пройдет процедуру, напоминающую пропарку. В таком состоянии кирпич должен находиться сутки.

Читайте также:  Лада ларгус с мотором от приоры

Шаг 4. Расформовка и складирование

Через сутки блок можно доставать из форм. Если применяются фанерные или деревянные формы, то их следует аккуратно разобрать. Это не позволит краям изделия отколоться. Не стоит вытряхивать изделия из форм. При применении металлических форм можно извлекать изделия надавливанием сверху. Если в металлической форме соблюдена правильная геометрия, то изделие выйдет легко.

Готовый кирпич необходимо сложить рядами на поддон и снова накрыть пленкой. Как один из лучших вариантов складирования – это применение стрейч-пленки, которой обматывается кирпич на поддоне. Она не только сохранит полезную влагу, но и не позволит упасть содержимому во время транспортировки. Использовать блок для строительства можно уже на пятые сутки после изготовления.

Выгода от домашнего цеха

Такие мероприятия задумываются только для экономической выгоды и ее нетрудно посчитать. Это можно сделать очень простым способом. Средний вес блока – 20 кг. Если перевести весь используемый материал в тонны, то получиться, что на условный цикл производства затрачено 1 тонна цемента, 2 тонны песка, 4 тонны наполнителя. Пластификатора на это количество продукции уйдет 6 кг, что выйдет на сумму 300 рублей. В качестве примера приведен блок строительный из щебня.

Стоимость расходного материала:

  • цемент 1 тонна – 5000 руб.
  • песок 2 тонны – 800 руб.
  • щебень 4 тонны – 2400 руб.
  • пластификатор 6 кг. – 300 руб.

Итоговая сумма затрат – 8500 рублей.

Из этого количества получиться 6 тонн готовой продукции или 300 блоков. Сумму затрат 8500 нужно разделить на 300 блоков, что даст сырьевую себестоимость единицы товара. Таким образом, сырьевая себестоимость блока составила 28,3 рублей. 1,7 рубля стоит заложить на энергозатраты.

Экономия в цифрах

Средняя розничная стоимость такого блока составляет 40 рублей. Экономия от домашнего производства очевидна и при необходимости постройки дома, на который уйдет 8000 блоков, можно сэкономить 80000 рублей. Но к дому всегда нужен гараж, баня, хозяйственные постройки и купленное оборудование не будет простаивать без дела. Можно сделать вывод, что кирпич своими руками – дело выгодное, которое помимо пользы собственному хозяйству принесет прибыль от продаж.

Также, стоит учитывать, что в целях экономии можно регулировать качество продукции и не допускать перерасход дорогостоящего материала. К примеру, на двухэтажный дом требуется 10000 строительных блоков. Первый этаж будет нести большую нагрузку и его лучше выложить из блока высокой марки выполненного из конструкционного керамзита (керамзитового гравия) или щебня. Оптимальным вариантом для второго этажа станет блок из более дешевого теплового керамзита (керамзитового щебня).

Лучшим вариантом для перегородок и внутренних стен станет щебень. Такие стены обладают повышенной шумоизоляцией и хорошо держат анкера для подвеса мебели, бытовой техники, электроники. Комбинированное применение различных видов наполнителя для возведения одного объекта позволит улучшить качество постройки и сэкономить до 30000 рублей на каждые 10000 блоков.

По теме можно почитать о самодельном кирпиче-лего. В Мексике же изобрели кирпичи-пазлы . А еще быстрее и выгоднее строиться из самодельных блоков-тисэ . В видео – о кирпичном доме в колониальном стиле .

Подписывайтесь на канал! Присоединяйтесь к FORUMHOUSE !

Источник

Как собрать Creality Ender-3 V2

3D-принтер Creality Ender-3 V2 поставляется в коробке в полуразобранном виде. После покупки вам нужно пройти небольшой квест и дособрать принтер. Следуйте нашей инструкции, и вы получите готовое к работе устройство!

Содержание

1. Детали для сборки

  • 1× Принтер в разборе
  • 1× Инструкция
  • 1× PLA-пластик (тестовый моток)
  • 1× Комплект запасных частей
  • 1× Набор ключей
  • 1× Набор нейлоновых стяжек
  • 1× Игла для чистки сопла
  • 1× Шпатель
  • 1× Кусачки
  • 1× Карта памяти microSD (8 ГБ)
  • 1× USB-картридер microSD
  • 1× Кабель сетевого питания

2. Сборка корпуса

Для резьбовых соединений используйте набор шестигранных ключей из комплекта принтера или воспользуйтесь любимой отвёркой. Производитель мог положить несколько запасных винтов. Если после сборки у вас остались лишние детали — это ещё не значит, что принтер собран неправильно.

2.1. Установка стоек оси Z

  • 1× Платформа принтера в сборе
  • 2× Вертикальная стойка портала
  • 4× Винт M5×45

Переверните основание принтера на бок. Монтировать стойки портала гораздо удобнее на боку.

Обратите внимание на отверстия в стойках. Они не симметричны. В левой стойке два отверстия расположены снизу на одном уровне, а в правой — вертикально друг над другом.

Прикрутите стойки с помощью винтов в нижней части принтера.

2.2. Установка концевика оси Z

Установите концевик в нижнюю часть стойки так, чтобы его выступающий край упёрся в основание платформы. Поверните гайки на концевике вертикально и вставьте его в профиль, затем затяните. Гайки должны провернуться и закрепить концевик. Если они не повернулись — ослабьте и повторно затяните винт.

2.3. Установка вала оси Z на мотор

  • 1× Мотор оси Z в сборе
  • 1× Вал оси Z

Вставьте вал в муфту до упора. Затяните верхний и нижний винт муфты.

2.4. Установка мотора оси Z

  • 1× Мотор оси Z с валом в сборе
  • 2× Винт M4×18

Поместите мотор с валом сзади левой стойки принтера.

Прикрутите мотор двумя винтами к стойке принтера.

3. Сборка блока оси X

3.1. Установка блока экструдера на профиль

  • 1× Ремень оси X
  • 1× Блок экструдера и мотора оси X
  • 1× Направляющая оси X
  • 2× Винт M4×16
Читайте также:  Сохранить номера с мотором

Проденьте ремень через защитное крепление. Ремень должен быть повёрнут ребристой стороной к зубчатому шкиву.

Приложите направляющую оси X к блоку экструдера и мотора оси X. Отверстия на направляющей расположены несимметрично. Если отверстия не совпадают, поверните её верной стороной.

Прикрутите винтами блок экструдера и мотора к направляющей через отверстия с обратной стороны пластины.

3.2. Установка печатающей головки и фиксация ремня

  • 1× Блок экструдера и мотора оси X в сборе
  • 1× Каретка оси Z
  • 1× Печатающая головка в сборе
  • 1× Винт M4×16

Наденьте печатающую головку на профиль оси X. Обратите внимание на положение печатающей головки относительно экструдера.

Закрепите винтами вторую каретку на оси X. Затяните только один винт.

3.3. Установка натяжителя оси X

  • 1× Блок оси X в сборе
  • 1× Натяжитель оси X
  • 1× Винт M4×16
  • 1× Винт M4×14

Открутите регулировочный винт натяжителя и вытащите из корпуса блок.

Пропустите ремень через профиль под двумя колёсиками каретки так, чтобы зубцы ремня были повёрнуты к профилю.

Закрепите другой конец ремня на печатающей головке.

Пропустите свободную часть ремня через блок. Обратите внимание, что глубокий паз блока смотрит в нижнюю сторону оси.

Закрепите свободный конец ремня на печатающей головке.

Вставьте пластиковый корпус натяжителя на блок с креплением. Обратите внимание на прорезь в корпусе. Она должна смотреть в противоположную сторону от печатающей головки.

Закрепите корпус на профиле винтом M4×16.

С обратной стороны закрепите винтом с потайной головкой. Не перетяните этот винт.

Накрутите регулировочный винт на выступающую часть крепления блока.

3.4. Установка оси X на стойки

Ось X с блоком экструдера собрана. Наденьте её на стойки. Печатающая головка должна быть с передней стороны.

4. Установка верхнего профиля портала

  • 1× Перекладина портала
  • 4× Винт M5×25

Прикрутите верхнюю часть портала винтами.

5. Установка внешних модулей

5.1. Установка держателя катушек

  • 1× Пластиковая часть держателя катушки с гайкой
  • 1× Металлическая часть держателя катушки
  • 2× Гайка M5
  • 2× Винт M5×8

Накрутите гайки на металлический кронштейн держателя.

Установите гайки вдоль паза профиля. Установите металлический держатель в паз и затяните винты. Гайки должны провернуться и закрепить кронштейн.

Открутите большую гайку с пластикового держателя, проденьте его через металлический кронштейн и затяните гайку держателя.

5.2. Установка дисплея

  • 1× Модуль дисплея в сборе

Снимите дисплей с крепления.

Поверните гайки параллельно пазу в профиле. Приложите крепление к профилю и затяните винты. Гайки должны провернуться в пазах и закрепить кронштейн дисплея.

Подключите шлейф дисплея в разъём.

5.3. Установка индикаторного колеса и остальных частей

  • 1× Индикаторное колесо
  • 1× Фитинг
  • 2× Заглушки на профиль

Прикрутите фитинг к экструдеру. Затяните его ключом.

Наденьте индикаторное колесо на вал мотора.

Поставьте заглушки на верхний профиль портала.

5.4. Подключение проводов

Вставьте тефлоновую трубку в фитинг экструдера до конца. Установите защёлку.

Подключите шлейф экструдера к мотору. На шлейфе есть метка с буквой «E».

Подключите шлейф мотора оси X. На моторе есть метка «X».

Подключите шлейф концевика оси X. На шлейфе есть метка «X».

Подключите шлейф концевика оси Z.

Подключите шлейф мотора оси Z. На шлейфе есть соответствующая метка.

Стяните стяжкой провода, которые идут к оси Y. Торчащий конец стяжки можно обрезать.

6. Преднастройка принтера

6.1. Подтяжка ремней оси X и Y

Покрутите регулировочные винты осей X и Y, пока ремни не натянутся. Не перетяните их! Ремни не должны провисать, при этом оси должны перемещаться свободно.

6.2. Подключение сетевого кабеля

Подключите сетевой кабель в разъём.

Проверьте, что переключатель на блоке питания стоит в положении «230V».

6.3. Загрузка пластика

С помощью энкодера на экране войдите в пункт «Prepare».

Выберите пункт «Preheat PLA», если вы печатаете пластиком PLA или PETG, и «Preheat ABS», если печатаете ABS или другим высокотемпературным пластиком.

Выйдите в главное меню с помощью пункта «Back».

Дождитесь, когда температура дойдёт до заданной.

Обрежьте конец у нитки пластика. Лучше обрезать её наискосок, чтобы конец был острым и удобнее попадал в фитинг.

Заправьте нитку в экструдер.

Вращайте ручку, пока из сопла не польётся пластик.

6.4. Настройка уровня стола

Вкрутите винты стола, чтобы стол был максимально низко.

С помощью энкодера на экране войдите в пункт «Prepare».

Выберите пункт «Auto home». Принтер поставит сопло в нулевое положение.

После этого отключите моторы командой «Disable stepper».

Положите листочек между соплом и столом. Выкручивайте винт, пока сопло не начнёт царапать листочек.

Сдвиньте рукой печатающую головку и стол. Повторите данную операцию в каждом углу стола, чтобы задать самое ровное положение в горизонтальной плоскости.

7. Печать тестовой модели

Вставьте в принтер карту памяти из комплекта поставки.

Зайдите в раздел «Printing».

Выберите модель с карты памяти.

Чтобы фигурка лучше прилипала к столу, его можно помазать клеем-карандашом или побрызгать лаком для волос.

Печать начнётся не сразу. Принтеру сперва необходимо нагреть стол и сопло до рабочей температуры.

Во время печати на дисплее можно увидеть температуру сопла и стола, поставить на паузу, подрегулировать скорость печати и посмотреть оставшееся время.

После печати надо дать остыть столу до комнатной температуры. Пластик лучше отрывается от холодной поверхности.

Модель напечаталась с поддержками. Это специальные стойки, которые поддерживают висящие части модели. Аккуратно удалите их, и ваша тестовая модель готова.

Источник

Поделиться с друзьями